Formnext - Gemeinschaftsstand "Leichtbau aus Baden-Württemberg"

Der Gemeinschaftsstand „Leichtbau aus Baden-Württemberg“ war vom 19. bis 22. November zum ersten Mal auf der Formnext vertreten. Acht Aussteller aus BW haben dort ihre Leichtbaulösungen präsentiert. Die Ausstellerprofile finden Sie zum Nachlesen in der rechten Spalte als PDF zum Download.

Experten Talk mit unseren Ausstellern INPECA und Q.Big 3D
Das Video des Expert Talk von Formnext.TV mit unseren Leichtbauexperten Franz Böllinger (INPECA GmbH) und Dennis Herrmann (Q.big 3D GmbH) können Sie hier online anschauen: Expert Talk

Unser Rückblick: Das war die Formnext 2019 – Trends und Highlights

  • Serienfertigung und Integration

    Serienfertigung und Integration

    Trumpf präsentierte mit dem 3D-Drucker Truprint 1000 eine Lösung, um Substratplatten automatisch zu wechseln, was die additive Fertigung im Metall-3D-Druck vorantreiben soll. EOS stellte eine Lösung für den pulverbasierten industriellen 3D-Druck mit einem CO-Laser vor. Das zugrunde liegende FDR-Verfahren für Kunststoffe steht für eine besonders feine Auflösung. Und der HP Metal Jet für den 3D-Druck von Stahl ist bereits in der Serienfertigung bei Volkswagen angekommen. Außerdem stand das Thema Prozesskette im Fokus vieler Aussteller, etwa wie man automatisiert Metallpulver zuführen kann oder Nachbearbeitungsschritte integrieren kann.

  • Vielfalt der Werkstoffe nimmt zu

    Vielfalt der Werkstoffe nimmt zu

    Gedruckt werden kann heute mit nahezu jedem Material, der Schwerpunkt der Formnext lag aber eindeutig auf den metallischen Werkstoffen. Dennoch erweitern neue 3D-druckbare Materialien den Einsatzbereich der Additiven Fertigung in vielen Industriebereichen deutlich.

    Arburg zeigte am Beispiel von für die Luft- und Raumfahrt zugelassenem Ultem 9085, wie sich komplexe Bauteile aus Hochtemperatur-Werkstoffen fertigen lassen. Das Kunststoffmaterial ist besonders leichtgewichtig und besitzt dennoch eine hohe spezifische Festigkeit. Es ist dauerhaft flammhemmend, raucharm und entwickelt keine giftigen Dämpfe, so dass die FST-Sicherheitsstandards für die Luft- und Raumfahrt erfüllt sind. Außerdem ist es bis 153 °C hitzebeständig, weshalb die Bauraumtemperatur in diesem Fall rund 180 Grad Celsius beträgt.

    Für den Blick in die Zukunft sorgten Oerlikon, Linde sowie die TU München, die eine Forschungsallianz gebildet haben, um neue hochfeste Leichtmetall-Legierungen auf Aluminiumbasis für AM-Prozesse zu entwickeln – und damit nicht nur durch die Bauteilgestalt, sondern auch den Werkstoff weiter an Gewicht zu sparen.

    Gerade im Bereich von Consumer Products wurden zahlreiche aus Kunststoff gedruckte Lösungen auf der Formnext gezeigt, etwa elastische Materialien für Schuhsohlen.

     

  • 3D-Druck kann auch groß

    3D-Druck kann auch groß

    Zwei Beispiele auf der Formnext zeigten sehr anschaulich, dass die additive Fertigung nicht mehr nur auf kleine Bauräume und lange Produktionszeiten festgelegt ist.

    So zum Beispiel Mambo. Mambo steht für „Motor Additive Manufacturing Boat“ und wurde vom italienischen Start-Up Moi Composites zusammen mit Autodesk und weiteren Partnern realisiert. Das Boot ist 6,5 m lang, 2,5 m hoch und aus einem durchgängig gedrucktem Glasfaserverbund produziert.

    Im Bereich des 5-achsigen Laserauftragsschweißens präsentierte DMG MORI seine neue Lasertec 125 3D hybrid für Werkstücke bis ø 1.250 x 745 mm und 2.000 kg Gewicht. Der automatische Wechsel zwischen Laserauftragsschweißen und 5-Achs-Simultanfräsen in einer Aufspannung reduziert Prozesszeiten um bis zu 80 Prozent.

     

  • Für die Digitalisierung geschaffen

    Für die Digitalisierung geschaffen

    Auffallend im 3D-Druck ist das hohe Maß an Digitalisierung in der Wertschöpfungskette. Wen wundert‘s, spielt doch in der Additiven Fertigung die simulative Bauteilentwicklung eine Schlüsselrolle in Form der Topologieoptimierung oder eines innovativen Bauteildesigns. Vielmehr geht die Digitalisierung der Wertschöpfungskette im 3D-Druck über die reine Simulation hinaus und macht neue Geschäftsmodelle möglich.

    Als Beispiel mag Jellypipe dienen, das seinen 3D-Marktplatz und B2B-Plattform auf der Formnext vorstellte. So werden über die Plattform nicht nur Produkte für Endkunden angeboten, sondern auch Reseller können den Service anbieten.

    Auch Mass Customization war auf der Messe ein Thema, etwa durch Lösungen für bildgebende Verfahren zur Herstellung von individualisierten Produkten.

     

  • Und was ist mit leicht?

    Und was ist mit leicht?

    Die Anforderung „leicht“ liegt in der Wertschöpfungskette normalerweise zeitlich vor der Produktentwicklung und gehört in der additiven Fertigung fast schon zum Standard. Zwei Beispiele von vielen:

    Zusammen mit Turkish Aerospace Industries (TAI) hat FIT eine Star Tracker-Halterung für eine spezielle Optik entwickelt. Die ursprüngliche Vorrichtung besteht aus insgesamt 360 Einzelteilen und muss mit bis zu 20 g enorme Kräfte beim Raketenstart aushalten. Außerdem benötigt die Halterung ein eigenes Kühlsystem, damit sie sich in der Hitze der Sonneneinwirkung nicht deformiert und es dadurch zu Fehlmessungen kommt. Dank additiv optimiertem Design und 3D-Druck wurde die Komplexität der Komponente deutlich minimiert, ihr Gewicht um 50 Prozent reduziert und die äußerst strikten Anforderungen der Europäischen Standards an die Raumfahrtindustrie erfüllt.

    Am Stand von Hofmann war ein Integrationsgehäuse für einen elektrischen Achsantrieb zu sehen. Additiv in 167 h gefertigt besteht das Bauteil aus AlSi10Mg, ist 4 bis 5 kg leichter, bietet eine doppelt so hohe Steifigkeit, ein integriertes Beölungs- und Kühlungskonzept und zusätzlich konnten 12 Montagebauteile sowie 14 Schrauben eingespart werden.